Правила приёмки, методы испытаний труб алюминиевых прессованных

4. Правила приемки

4.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного со­ стояния материала, одной плавки или садки термической Обра ботки, одного размера и оформлена одним документом о качестве.

Допускается составлять партии из термообработанных труб,, взятых из нескольких садок термической обработки или из нескольких плавок при условии, что каждая садка или плавка соот­ ветствуют требованиям настоящего стандарта.

Документ о качестве должен содержать:
- товарный знак или наименование и товарный знак предприя­тия-изготовителя;
- наименование потребителя;
- марку алюминия или алюминиевого сплава, состояние мате­ риала;
- размеры труб;
- номер партии;
- массу нетто партии;
- результаты испытания (для механических свойств указывают только максимальные и минимальные значения);
- дату отгрузки;
- обозначение настоящего стандарта.

4.2 Для определения химического состава легирующих комею- нентов и основных примесей отбирают две трубы от партии. Прочие примеси не определяют.

Допускается изготовителю определять химический состав адю- миния или алюминиевого сплава на каждой плавке.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.3. Проверку наружного диаметра, толщины стенки и отклонение от прямолинейности проводят на труб от партии, но не менее, чем на двух трубах.

Отклонение от прямолинейности труб на длине 0,4 м Проверя­ют периодически по требованию потребителя.

4.4. Проверку качества наружной поверхности проводят на 5% труб от партии, но не менее чем на двух трубах.

4.5. Проверку качества внутренней поверхности труб проводятна 2% труб от партии, но не менее чем на двух трубах.

4.5.1. Проверке качества внутренней поверхности тонкостен­ных труб из сплавов марок АМгЗ, АМгЗс, АМгб и АМгб подвер­ гают каждую трубу.

4.6. Для /проверки механических свойствтруб отбирают две трубы от партии. Проверке механических свойств подвергают трубы из алюминиевых сплавов марок АМгЗ, АМгЗС, АМг5 и АМгб в отожженном состоянии и без термической обработки, а также из алюминиевых сплавов марок АД35, Д1, Д16, В95 и 1925С в закаленном и состаренном состоянии.
Проверку механических свойств труб из алюминиевых сплавов марок АВ, Д1, Д16, АК6 и В95 без термической обработки, а также из алюминиевых сплавов марок АД31, АВ, АКБ, 1915 и 1925 в закаленном состоянии проводят периодически по требованию потребителя.

4.7. Макроструктуру труб с толщиной стенки свыше 5.0 мм испытывают на 1 % труб от партии, но не менее чем на двух трубах.

4.8. (Исключен, Изм. № 1).

4.9. При контроле на пережог микроструктуры труб, подвергаемых закалке, изготовитель отбирает одну трубу от каждой закалке.

4.10. Для проверки труб, закаливаемых в селитровых ваннах,на наличие на поверхности селитры подвергают 1% труб от партии, но не менее одной трубы от каждой партии.

4.11. При получении неудовлетворительных результатов испы тании хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. Допускается изготовителю проводить поштучный контроль труб.

4.12. Объем выборки допускается устанавливать статистичес кими методами. В случае разногласий в оценке качества труб объём выборки в соответствии с пп. 4.2—4.10.

5. Методы испытаний

5.1. Определение химического состава-алюминия должно про водиться по ГОСТ. 12697.0-77 — ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ 3221—75, а алюминиевых сплавов — по ГОСТ 11739.0-82 —ГОСТ 11739.24-82 или спектральным мето­ дом по ГОСТ 7727-81. Отбор и подготовку проб для определения химического соста­ ва труб проводят по ГОСТ 24231—80.

5.2. Обмер труб по наружному диаметру и толщине стенки про водят микрометром по ГОСТ 6507—78 или другим инструментом, обеспечивающим необходимую точность измерения.

Проверку длины труб проводят рулеткой по ГОСТ 7502—80 или металлической линейкой по ГОСТ 427—75.

5.3. Отклонение от прямолинейности труб проверяют следую щим способом: трубу помещают на контрольную плиту. При определении общего отклонения от прямолинейности проверяемую трубу придерживают в заданном положении, с помощью щупов измеряют максимальное расстояние (зазор) между плитой и трубой. При определении отклонения от прямолинейности на 1 м к проверяемой трубе прикладывают жесткую стальную линейку длиной 1 м и с помощью щупов измеряют максимальное расстояние между линейкой и трубой.

5.4. Осмотр наружной поверхности труб проводят без приме нения увеличительных приборов. Осмотр внутреннем поверхности труб проводят на освещенном экране.

 

5.4.1. Зачистку труб проводят в .продольном направлении аб разивным кругом, шабером или шлифовальной шкуркой на тка невой основе не крупнее 6-го номера зернистости по ГОСТ 5009-78.Окончательную зачистку труб до гладкой поверхности прово­ дят шлифовальной шкуркой на бумажной основе не крупнее 10-го номера зернистости по ГОСТ 6456—75.

5.6. Испытание «а растяжение проводят по ГОСТ 10006—80 на продольных образцах с расчетной длиной 5,65. Отбор и подготовку образцов для испытания на растяжение производят .по ГОСТ 24047—80-или ГОСТ 10006—80. Проверку механических свойств труб из .сплавов марок 1915 и 1925 в закаленном и состаренном состоянии изготовитель прово дит через 2—4 с естественного старения, а потребитель — через 30—35 с.

5.6. Макроструктуру труб толщиной стенки свыше 5,0 мм проверяют на поперечном макротемплете, вырезанном с утяжинного ко нца трубы. При наличии утяжины на проверяемых трубах (при условии соответствия макроструктуры остальным требованиям) она долж­ на быть полностью удалена, три этом все остальные трубы пар­ тии, отрезают на величину наибольшего распространения утяжины.

5.7. Микроструктуру труб проверяют на одном образце по ме тодике, предприятия-изготовителя. При наличии пережога повторный контроль микроструктуры; не допускается.

5.8. Наличие селитры проверяют нанесением на поверхность трубы в любом месте, капли 0,5%-ного раствора дифениламина в серной кислоте (к навеске 0.5 дифениламина приливают 10 см³ дистиллированной воды и 25 см³ серной кислоты плотностью 1,84 п/см³).

При растворении дифениламина объем раствора доводят до 100 см³ прибавлением серной кислоты плотностью 1,84 г/см³. Ин­ тенсивное .посинение капли раствора через 10—15 с указывает на присутствие в данном месте селитры. После испытания каплю удаля ют фильтровальной бумагой, а испытанный участок тщательно про мывают водой и насухо вытирают.