Московский филиал Самарской алюминиевой компании
Москва
(495) 721-84-33

 

Правила приёмки, методы испытаний


4. Правила приемки

4.1. Профили принимают партиями. Партия должна состоять из профилей одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной плавки или садки термической обработки, одного размера, одного вида прочности и оформлена одним документом о качестве.

Допускается составлять партии из термообработанных профилей,, взятых из нескольких садок термической обработки, или из профилей без термической обработки, взятых из нескольких плавок, при условии, что каждая садка или плавка соответствует требованиям настоящего стандарта.
Документ о качестве должен содержать:
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;

наименование потребителя;

марку алюминия или алюминиевого сплава, состояния материала и вид прочности;

обозначение (номер или шифр) профиля;

номер партии;

массу нетто партии;

результаты испытаний (для механических свойств указать только зкеимальные и минимальные значения);

дату отгрузки;

обозначение настоящего стандарта.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

4.2. Для определения химического состава отбирают два профиля
от партии.

Допускается изготовителю определять химический состав алюми­ ния и алюминиевых сплавов на каждой плавке. Каждую плавку подвергают химическому анализу для определения легирующих компонентой и основных примесей. Прочие примеси не определяют.

4.3. Проверке состояния наружной поверхности и геометрических размеров подвергают каждый профиль.

4.4. Для проверки механических свойств профилей общего назначения из алюминиевых сплавов марок АМгЗС, Д16, АК6, В95, 1915, 1925С, 1935 и АК4 в закаленном и состаренном состоянии отбирают 5% профилей (прессовок), а для сплавов марок АМг5 и АМгб любого состояния материала — 2 %, но не менее двух профилей (прессовок) от партии.

Проверку механических свойств профилей из сплава марок 1915 и 1935 в закаленном и состаренном состоянии изготовитель проводит после 2—4 сут естественного старения, а потребитель — после 30—35 сут естественного старения.

4.4а. Для проверки механических свойств и электрического сопротивления профилей электротехнического назначения отбирают не менее 2 % профилей от партии, но не менее трех штук.

4.5. Для проверки макроструктуры профилей из алюминиевых сплавов марок АМг5, АМгб, Д16, АКб, В95, 1915 и АК4 отбирают 2 % профилей (прессовок) от партии, но не менее двух профилей (прессовок). Проверку макроструктуры профилей общего назначения из остальных сплавов проводят по требованию потребителя.

4.6. При комплектовании партии из нескольких садок термической обработки или из нескольких плавок проверку механических свойств и макроструктуры проводят не менее чем на двух профилях от каждой садки термической обработки или плавки.

4.7. (Исключен, Изм. № 2).

4.8. Для проверки микроструктуры профилей общего назначения, подвергаемых закалке, на пережог отбирают один профиль от каждой плавки в садке термической обработки. Профили из сплавов марок 1915, 1925, 1925С, 1935 и АД31, подвергаемые закалке на прессе, проверке микроструктуры на отсутствие пережога не подвергают.

4.9. Для проверки профилей общего назначения, закаливаемых в селитровых ваннах, на наличие на поверхности селитры отбирают 1 % профилей от партии, но не менее одного профиля от каждой партии.

4.10. При получении неудовлетворительных результатов испынаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию. Допускается изготовителю проводить поштучное испытание про филей.

На профилях, имеющих бульбу, контрольные измерения по бульбам не проводят.

Размеры для справок или обеспечивающиеся инструментом на профилях не контролируют.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

4.4. Для проверки механических свойств профилей общего назначения из алюминиевых сплавов марок АМгЗС, Д16, АК6, В95, 1915, 1925С, 1935 и АК4 в закаленном и состаренном состоянии отбирают 5 % профилей (прессовок), а для сплавов марок АМг5 и АМгб любого состояния материала — 2 %, но не менее двух профилей (прессовок) от партии.

Проверку механических свойств профилей из сплава марок 1915 и 1935 в закаленном и состаренном состоянии изготовитель проводит после 2—4 сут естественного старения, а потребитель — после 30—35 сут естественного старения.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

4.4а. Для проверки механических свойств и электрического сопротивления профилей электротехнического назначения отбирают не менее 2 % профилей от партии, но не менее трех штук. (Введен дополнительно, Изм. № 3).

4.5. Для проверки макроструктуры профилей из алюминиевых сплавов марок АМг5, АМгб, Д16, АКб, В95, 1915 и АК4 отбирают 2 % профилей (прессовок) от партии, но не менее двух профилей
(прессовок).

Проверку макроструктуры профилей общего назначения из остальных сплавов проводят по требованию потребителя. (Измененная редакция, Изм. № 3).

4.6. При комплектовании партии из нескольких садок термической обработки или из нескольких плавок проверку механических свойств и макроструктуры проводят не менее чем на двух профилях от<
каждой садки термической обработки или плавки.

4.7. (Исключен, Изм. № 2).

4.8. Для проверки микроструктуры профилей общего назначения, подвергаемых закалке, на пережог отбирают один профиль от каждой плавки в садке термической обработки. '

Профили из сплавов марок 1915, 1925, 1925С, 1935 и АД31, подвергаемые закалке на прессе, проверке микроструктуры на отсутствие пережога не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

4.9. Для проверки профилей общего назначения, закаливаемых в селитровых ваннах, на наличие на поверхности селитры отбирают 1 % профилей от партии, но не менее одного профиля от каждой
партии.

4.10. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Допускается изготовителю проводить поштучное испытание про­ филей.

(Измененная редакция, Изм. № 1).


5. Методы испытаний


5.1. Отбор и подготовку проб для определения химического состава 1рофилей проводят по ГОСТ 24231—80.

Определение химического состава алюминия проводят химиче­ ским методом по ГОСТ 25086-87, ГОСТ 12697.1-77 — ГОСТ 12697.12-77 или спектральным методом по ГОСТ .3221—85, алюминиевых сплавов проводят химическим методом по ГОСТ 25086—87, ГОСТ 11739.1—90, ГОСТ 11739.2—90; ГОСТ 11739.3— 82, ГОСТ 11739.4—90, ГОСТ 11739.5—90, ГОСТ 11739.6—82, ГОСТ 11739.7—82, ГОСТ 11739>8-90 — ГОСТ 11739.10-90, ГОСТ 11739.11-82 — ГОСТ 11739.15—82, ГОСТ 11739.16-90 — ГОСТ 11739.19-90, ГОСТ 11739.20—82, ГОСТ 11739.21—90, ГОСТ 11739.22—90, ГОСТ 11739.23—82, ГОСТ 11739.24—82 или спек­ тральным методом по ГОСТ 7727—81.

При наличии разногласий химический состав определяют хими­ ческим методом.
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.2. Измерение размеров поперечного сечения профилей проводят микрометром по ГОСТ 6507—90. или ГОСТ 4381—87,- штангенцир кулем по ГОСТ 166—89, угломером по ГОСТ 3749—77, радиусомером по ТУ 2—034—228—88, нутромером по ГОСТ 10—88.

Измерение длины профилей проводят измерительной металличе­ ской рулеткой по ГОСТ 7502—89 или металлической линейкой по ГОСТ 427—75. Допускается производить измерение другими изме­ рительными инструментами, обеспечивающими необходимую точность измерения.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

5.2.1. Отклонение от прямолинейности профилей проверяют следующим способом: профиль помещают на контрольную плиту по нормативно-технической документации. К проверяемому профилю прикладывают измерительную металлическую линейку длиной 1 м по ГОСТ .427—75 и с помощью щупов по ТУ 2—034—225—87 измеряют максимальное расстояние между линейкой и профилем по ГОСТ 26877-86.

 

При наличии разногласий отклонение от прямолинейности опре­ деляют по ГОСТ 26877-Т-86.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.3. Осмотр поверхности профилей проводят без применения увеличительных приборов.

Глубину залегания дефектов измеряют профилометром по ГОСТ 19300—86 или глубиномером индикаторным (специальным) по нормативно-технической документации. (Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

5.3.1. Зачистка профилей проводится только в продольном направлении абразивным кругом, шабером или шлифовальной шкуркой на тканевой основе не крупнее 6-го номера зернистости по ГОСТ 5009-82.

Окончательную зачистку до гладкой поверхности проводят шли­ фовальной шкуркой на бумажной основе не крупнее 10-го номера зернистости по ГОСТ 6456—82.

5.4. Отбор образцов для испытания на растяжение проводят по
ГОСТ 24047—80.

Испытания механических свойств проводят методом разрушающего контроля по ГОСТ 1497—84 или методом неразрушающего контроля (вихревых токов) по нормативно-технической документации пред­ приятия-изготовителя.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

5.4.1. Для проверки механических свойств методом разрушающего контроля от каждого проверяемого профиля с выходного конца в продольном направлении вырезают один образец.

Расчетную длину образца при толщине полки профиля. 10 мм и менее устанавливают по формуле - 5,65 Fo , а при толщине полки более 10 мм по формуле l 0- 5 d 0. .

При невозможности изготовления стандартного образца испытания проводят на образцах, форму и размеры которых устанавливает предприятие-изготовитель. При этом определяют только временное сопротивление.

При невозможности изготовления образца профили поставляют без испытания механических свойств.

5.4.2. Проверку механических свойств методом вихревых токов проводят по поверхности профилей в состоянии после закалки и старения.

5.5. Макроструктуру профилей проверяют на поперечном мзкро- темплете, вырезанном с утяжинного конца проверяемого профиля.

Качество сварного шва на полых профилях -проверяют на поперечном макротемплете, вырезанном с выходного конца проверя­ емого профиля.При наличии утяжины на проверяемых профилях (при условии соответствия макроструктуры остальным требованиям) она должна быть полностью удалена, при этом остальные профили партии обрезают на величину, равную длине отрезанного конца от проверяемого профиля.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

5.5.1. Проверку макроструктуры тонкостенных профилей (толщина полки до 5 мм) допускается проводить методом излома.

5.6. Микроструктуру профилей проверяют металлографическим способом на одном образце или методом вихревых токов по методике предприятия-изготовителя.

При наличии пережога повторный контроль микроструктуры не допускается.

5.7. Наличие селитры проверяют нанесением на поверхность профиля в любом месте капли 0,5%-ного раствора дифениламина в серной кислоте (к навеске 0,5 г дифениламина приливают 10 см дистиллированной воды и 25 см серной кислоты плотностью 1,84 г/см3.

При растворении дифениламина объем раствора доводят до 100 см прибавлением серной кислоты плотностью 1,84 г/см . Интенсив­ ное посинение капли раствора через 10-15 с указывает на присутствие в данном месте селитры. После испытания каплю удаляют фильт­ ровальной бумагой, а испытанный участок тщательно промывают водой и насухо вытирают.

При .обнаружении селитры партия профилей подлежит повторной промывке и повторному контролю на наличие селитры на поверхности профилей.

5.8. Электрическое сопротивление профилей определяют по ГОСТ 7229—76 или другими методами, обеспечивающими заданную точность измерения.

При наличии разногласий определение электрического сопротив­ ления проводят по ГОСТ 7229—76. (Введен дополнительно, Изм. № 3).