Приёмка, методы испытаний, транспортирование и хранение прутков прессованных

6 Приемка

6.1 Прутки принимают партиями. Партия должна состоять из прутков одной марки алюминия или алюминиевого сплава, одного состояния материала, одной плавки или садки термической обра­ ботки, одного вида прочности, одной формы сечения, одного размера, одной точности ния и оформлена одним документом о качестве.

Допускается составлять партии из термообработанных прутков, взятых из нескольких термической обработки, или прутков без термической обработки, взятых из нескольких плавок, ори условии, что каждая садка или плавка соответствует требованиям настоящего стандарта.

Документ о качестве должен содержать:

товарный знак или наименование предприятия-изготовителя и товарный знак;

наименование потребителя;

условное обозначение прутков;

номер партии;

массу нетто партия

результаты испытаний (для механических свойств указать только максимальные и; ные значения);

дату отгрузки;

обозначение настоящего стандарта.

Допускается по согласованию с потребителем оформлять один документ о качестве на несколько партий, отгружаемых одновременно одному потребителю.

6.2 Для проверки химического состава отбирают два прутка или две бухты от партии. Допоскается изготовителю проверку химического состава проводить на каждой плавке.

В каждой плавке проверяют легирующие элементы и основные примеси. Прочие примеси не проверяют.

Проверке размеров подвергают 10 % прутков или бухт от партии или каждый пруток партии.

Для контроля качества поверхности прутков от партии отбирают прутки (бухты) вслепую (методом наибольшей объективности) по ГОСТ 18321. Планы контроля соответствуют ГОСТ 18242. Количество контролируемых прутков (бухт) определяют по таблице 10.

Количество прутков (бухт) в партия	Количество контролируемых прутков (бухт)	Браковочное число	Количество прутков (бухт) в партии	Количество контролируемых прутков (бухт)	Бракоаочиое число
2-8 9-15 16-25 26-50 51-90	2 3 5 8 13	1 1 1 2 3	91-150 151-280 281-500 501 - 1200 1201-3200	20 32 50 80 125	3 4 6 111 11

Партия считается годной, если число прутков (бухт), не соответствующих требованиям SA 7 и 5.2.5, менее браковочного числа, приведенного в таблице 10. В случае, если браковочное число равно или больше приведенногов таблице 10, — партия бракуется.

Допускается изготовителю при получении неудовлетворительных результатов контролировать каждый пруток.

6.5 Для проверки кривизны и скручивания отбирают 5 % прутков от партии, но не менее двух прутков.

6.6 Для проверки макроструктуры прутков нормальной прочности размером свыше 20 мм отбирают 5 % прутков от партии, но не менее трех прутков от каждой предъявляемой к сдаче партии.

Прутки нормальной прочности размером до 20 мм включительно проверке макроструктуры не подвергают.

Для проверки макроструктуры прутков повышенной прочности размером свыше 20 мм отбирают 10 % Прутков от партии, а размером до 20 мм включительно — 5 % прутков от партии, но не менее трех прутков от каждой предъявляемой к сдаче партии.

6.7 Для проверки механических свойств прутков нормальной прочности из алюминиевых сплавов марок АМцС, АМг2, АМгЗ, АМг5, АМгб, АК4, АК4-1, 1915 и 1925 во всех состояниях материала, а также прутков из сплавов марок АВ, Д1, Д16, В95, АК6 и АК8 в мягком (отожженном) и закаленном состояниях отбирают 5 % прутков от партии, поне менее трех прутков от каждой партии.

6.7.1 Для проверки механических свойств прутков повышенной прочности отбирают 10 % прутков от партии, по не менее трех прутков от каждой партии.

6.7.2 Механические свойства прутков нормальной прочности из алюминия марок АДО, АД1, АД и алюминиевых сплавов марок АМг, АД31, АДЗЗ, АД35, ВД1, В95-2, а также механические свойства прутков без термической обработки из алюминиевых сплавов марок АВ, Д1, Д16, В95, АК6, АК8 предприятием-изготовителем не контролируются.

6.8 От партии, состоящей из нескольких салок термической обработки или из нескольких плавок, для проверки механических свойств и макроструктуры отбирают не менее двух прутков от каждой садки термической обработки или плавки.

6:9 Для проверки микроструктуры прутков, подвергаемых закалке, на пережог отбирают один пруток от каждой плавки в садке термической обработки.

Прутки из сплавов марок АД31, 1915, 1925, подвергаемых закалке на прессе, проверке микроструктуре на отсутствие пережога не подвергают.

6.10 Для проверки прутков, закаливаемых в селитровых ваннах, на наличие на поверхности селитры отбирают 1 % прутков от партии, но не менее одного прутка от каждой партии.

6.11 При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей, кроме показателей внешнего вида, по нему проводят повторное испытание на удвоенной выборке, взятой от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию. Допускается изготовителю проводить поштучное испытание прутков.

7 Методы испытаний

7.1 Для проверки химического состава отбирают по одному образцу от каждого отобранного по 6.2 прутка или бухты.

Отбор и подготовка проб для определения химического состава — по ГОСТ 24231.

7.2 Определение химического состава прутков из алюминия проводят химическим методом по ГОСТ 25086, ГОСТ 12697.1 — ГОСТ 12697.12 или спектральным метолом по ГОСТ 3221, прутков из алюминиевых сплавов проводят химическим методом но ГОСТ 25086, ГОСТ 11739.1 — ГОСТ 11739.26 или спектральным методом по ГОСТ 7727.

При наличии разногласий химический состав определяют химическим методом.

7.3 Контроль размеров

7.3.1 Проверку размеров проводят на каждом отобранном по 6.3 прутке или бухте.

7.3.2 Размеры поперечного сечения прутков измеряют микрометром с ценой деления 0,01 мм по ГОСТ 6507 или ГОСТ 4381, штангенциркулем по ГОСТ 166.

Измерение размеров проводят на расстоянии не менее 150 мм от торца прутка.

7.3.3 Длину прутков измеряют рулеткой по ГОСТ 7502 или металлической линейкой по ГОСТ 427.

7.3.4 Радиус скругления продольных ребер квадратных и шестигранных прутков определяют шаблоном (радисомером) по (1) (приложение Б).

7.3.5 Косину реза проверяют угольником по ГОСТ 3749, проверочной линейкой длиной 1 м по ГОСТ 8026

7.3.6 Овальность, косину реза, кривизну и скручивание проверяют по ГОСТ 26877.

7.3.7 Допускается применять другие методы и измерительные ин­ струменты, обеспечивающие необхо­ димую точность, установленную в настоящем стандарте. При возникновении разногласий в определении показателя контроль проводят мето­ дом, указанным в стандарте.

7.4 Контроль качества поверхности прутков проводят статистическим методом, обеспечивающим заданное качество поверхности с вероятностью 96 % (приемочный уровень дефектности AQL 4 %).

- Поверхность прутков осматривают без применения увеличительных приборов.

7.4.1 Глубину залегания дефектов измеряют профкломстром по ГОСТ 19300 или глубиномером индикаторным (специальным) по технической документации.

7.4.2 Зачистку прутков проводят только в продольном направлении абразивным кругом,шабером или шлифовальной шкуркой на тканевой основе не крупнее 6-го номера зернистости по ГОСТ 5009.

Окончательную зачистку прутков до гладкой поверхности проводят шлифовальной шкуркой на бумажной основе не крупнее 10-го номера зернистости по ГОСТ 6456.

7.5 Отбор и подготовку образцов для испытаний на растяжение проводит по ГОСТ 24047, испытания механических свойств проводят методом разрушающего контроля по ГОСТ 1497 или методом неразрушающего контроля (нихревых токон) по ГОСТ 27333 и ОСТ I 92070.2. При наличии разногласий испытания механических свойств проводят по ГОСТ 1497.

7.5.1 Для проверки механических свойств методом разрушающего контроля от каждого проверяемого прутка с выходного конца в продольном направлении вырезают одни образец. Расчетную длину образца в миллиметрах вычисляют по формуле / = 5 d ₀ , где d ₀ — расчетный диаметр образца, мм.

7.5.2 Проверку механических свойств методом вихревых токов проводят на поверхности прутков в состоянии после закалки и старения.

7.6 Макроструктуру прутков проверяют на поперечном макротемплсте, вырезанном с утяжинного конца проверяемого прутка.

При наличии утяжины на проверяемых прутках (при условии соответствия макроструктуры остальным требованиям) она должна быть полностью удалена, при этом остальные прутки обрезают на величину, равную длине отрезанного конца от проверяемого прутка.

7.7 Наличие крупнокристаллического ободка контролируют на закаленных образцах толщиной не менее 30 мм, предназначенных для определения макроструктуры.

При изготовлении макротемплста, отрезанного от горячспрсссованного прутка и подвергнугого закалке, снимают слой металла на глубину не менее 10 мм.

При изготовлении макротемилста, отрезанного от отожженного или закаленного прутка, глубина снятия слоя металла не ограничивается.

7.8 Микроструктуру прутков проверяют металлографическим способом на одном образце по ГОСТ 27637 или методом нихревых токов по ГОСТ 27333 и ОСТ I 92070.1.

7.9 Наличие селитры на поверхности прутков проверяют путем нанесения на поверхность прутка в любом листе капли 0,5 %-ного раствора дифениламина в серной кислоте (к навеске 0,5 г дифениламина приливают 10 см дистиллированной воды и 25 см' серной кислоты плотностью 1,84 г/см.

При растворении дифениламина объем раствора доводят до 100 см прибавлением серной кислоты плотностью 1,84 г/см.

Интенсивное посинение капли растнора через 10—15 с указывает на присутствие в данном месте селитры. После испытания каплю удаляют фильтровальной бумагой, а испытанный участок тщательно промывают волой и насухо вытирают.

При обнаружении селитры партия прутков подлежит повторной промывке и повторному контролю на наличие селитры на поверхности прутков.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование и хранение — по ГОСТ 9.510.

8.2 Транспортная маркировка грузовых мест — по ГОСТ 14192 с дополнительными надписями: наименование полуфабриката, марка сплава, состояние материала, вид прочности, размер прутков, номер партии.

8.3 При хранении прутки должны быть защищены от механических повреждений, действия влаги и активных химических веществ.

При соблюдении указанных условий хранения свойства прутков при хранении не изменяются.